ద్రవ సిలికాన్ రబ్బరు ఫోమింగ్ ఉత్పత్తులతో సాధారణ సమస్యలు ఏమిటి?

一,సెల్ స్ట్రక్చర్ సమస్యలు (ముఖ్య సమస్యలు)

1.అసమాన కణ నిర్మాణం (పరిమాణంలో మారుతూ ఉంటుంది)

దృగ్విషయం: ఉత్పత్తి యొక్క క్రాస్{0}}విభాగం పెద్ద మరియు చిన్న కణాల యొక్క విభిన్న మిశ్రమాన్ని చూపుతుంది, ఇది క్రమరహిత పంపిణీతో ఉంటుంది, ఇది ఉత్పత్తి యొక్క చేతి అనుభూతిని మరియు యాంత్రిక లక్షణాలను ప్రభావితం చేస్తుంది.

కారణం:

1) అసమాన మిక్సింగ్: A/B భాగాలు (ముఖ్యంగా ఫోమింగ్ ఏజెంట్) పూర్తిగా కలపబడలేదు, దీని ఫలితంగా కొన్ని ప్రాంతాలలో ఫోమింగ్ ఏజెంట్ యొక్క అధిక సాంద్రత మరియు పెద్ద బుడగలు ఏర్పడతాయి.

2) సరికాని స్టిరింగ్ వేగం మరియు సమయం: అచ్చులోకి ఇంజెక్ట్ చేసే ముందు, నత్రజని వంటి భౌతిక నురుగును ప్రవేశపెట్టడానికి మెకానికల్ స్టిరింగ్ అవసరమైతే, చాలా వేగంగా లేదా చాలా నెమ్మదిగా లేదా చాలా పొడవుగా లేదా చాలా తక్కువగా కదిలించడం, అన్నీ అసమాన బుడగ పరిమాణాలకు దారితీస్తాయి.

3) రబ్బరు సమ్మేళనం యొక్క స్నిగ్ధత అసమతుల్యత: రబ్బరు సమ్మేళనం యొక్క స్నిగ్ధత చాలా ఎక్కువగా ఉంటే, రబ్బరు సమ్మేళనంలో బుడగలు యొక్క కదలిక మరియు విలీనానికి నిరోధకత పెద్దది మరియు వివిధ పరిమాణాల బుడగలు ఏర్పడటం సులభం. స్నిగ్ధత చాలా తక్కువగా ఉంటే, బుడగలు పైకి తేలుతూ పెద్ద బుడగలుగా విలీనమవుతాయి.

4) వల్కనీకరణ మరియు ఫోమింగ్ వేగం మధ్య అసమతుల్యత: ఇది ముఖ్య కారణం. వల్కనీకరణ వేగం కంటే ఫోమింగ్ వేగం చాలా వేగంగా ఉంటే, బుడగలు విలీనం మరియు పెరగడానికి తగినంత సమయం ఉంటుంది, ఫలితంగా అసమానత ఏర్పడుతుంది. దీనికి విరుద్ధంగా, వల్కనీకరణ చాలా వేగంగా ఉంటే, బుడగలు పెరగడానికి ముందే వాటిని పరిష్కరించబడతాయి, దీని ఫలితంగా తగినంత ఫోమింగ్ ఏర్పడవచ్చు.

2. క్లోజ్డ్-సెల్ రేట్ చాలా ఎక్కువ లేదా చాలా తక్కువగా ఉంది

దృగ్విషయం: అధిక క్లోజ్డ్-సెల్ రేట్: ఉత్పత్తి మంచి స్థితిస్థాపకతను కలిగి ఉంది కానీ పేలవమైన శాశ్వత కుదింపు సెట్‌ను కలిగి ఉంది మరియు సాపేక్షంగా కఠినంగా అనిపిస్తుంది. అధిక ప్రారంభ రేటు: ఉత్పత్తి మృదువైనది మరియు శ్వాసక్రియను కలిగి ఉంటుంది, కానీ పేలవమైన స్థితిస్థాపకతను కలిగి ఉంటుంది మరియు కుదింపు మరియు వైకల్యానికి గురవుతుంది.

కారణం:

1)రబ్బరు సమ్మేళనం సూత్రం: సిలికాన్ యొక్క నిర్మాణ బలం (మాడ్యులస్) కీలకం. అధిక-బలం ఉన్న రబ్బరు సమ్మేళనం ఫిల్మ్ వాల్ వాయువులను మెరుగ్గా నిక్షిప్తం చేస్తుంది మరియు క్లోజ్డ్ సెల్‌లను ఏర్పరుస్తుంది. తక్కువ-బబుల్ రబ్బరు సమ్మేళనాలు బుడగలు విస్తరించినప్పుడు పగిలిపోయే అవకాశం ఉంది, ఫలితంగా రంధ్రాలు తెరుచుకుంటాయి.

2) ఫోమింగ్ ఏజెంట్ యొక్క రకం మరియు మోతాదు: వివిధ రసాయన ఫోమింగ్ ఏజెంట్లు రబ్బరు సమ్మేళనంలోని వివిధ కుళ్ళిన గ్యాస్ రేట్లు మరియు వాయువుల ద్రావణీయతలను కలిగి ఉంటాయి, ఇవి నేరుగా రంధ్రాల గోడ యొక్క స్థిరత్వాన్ని ప్రభావితం చేస్తాయి.

3) వల్కనీకరణ వేగం: వేగవంతమైన వల్కనీకరణ వేగం కణ నిర్మాణాన్ని త్వరగా స్థిరీకరించడానికి మరియు మరిన్ని మూసి కణాలను ఏర్పరచడానికి సహాయపడుతుంది. స్లో వల్కనైజేషన్ బుడగలు విచ్ఛిన్నం మరియు కనెక్ట్ చేయడానికి ఎక్కువ సమయం ఇస్తుంది, ఓపెన్ రంధ్రాలను ఏర్పరుస్తుంది.

3.ద్వారం చాలా పెద్దది లేదా చాలా చిన్నది

దృగ్విషయం: కణాల సగటు పరిమాణం డిజైన్ లక్ష్యం నుండి వైదొలగుతుంది.

కారణం:

1) ఫోమింగ్ ఏజెంట్ యొక్క మోతాదు: ఎక్కువ ఫోమింగ్ ఏజెంట్ జోడించబడితే, ఎక్కువ గ్యాస్ ఉత్పత్తి అవుతుంది మరియు సాధారణంగా రంధ్రాల పరిమాణం పెద్దది.

2)న్యూక్లియేటింగ్ ఏజెంట్: తగినంత మొత్తంలో జోడించబడని లేదా జోడించబడని న్యూక్లియేటింగ్ ఏజెంట్లు (జింక్ ఆక్సైడ్ వంటి సూక్ష్మ కణాలు వంటివి) తగినంత బబుల్ న్యూక్లియేటింగ్ పాయింట్‌లను అందించలేవు, ఫలితంగా తక్కువ సంఖ్యలో బుడగలు ఏర్పడతాయి కానీ పెద్ద వ్యక్తిగత బుడగలు ఏర్పడతాయి.

3) పీడన నియంత్రణ: అచ్చు ఒత్తిడి మరియు ఇంజెక్షన్ ఒత్తిడి బుడగలు యొక్క న్యూక్లియేషన్ మరియు పెరుగుదలను ప్రభావితం చేస్తుంది. ఒత్తిడిని చాలా త్వరగా విడుదల చేయడం వల్ల బుడగలు వేగంగా విస్తరిస్తాయి.

2, ఉపరితల నాణ్యత సమస్యలు

1.రఫ్ ఉపరితలం, నారింజ పై తొక్క మరియు బుడగలు

దృగ్విషయం: ఉత్పత్తి యొక్క ప్రదర్శన మృదువైనది కాదు, నారింజ పై తొక్కతో సమానమైన ఆకృతిని కలిగి ఉంటుంది మరియు ఉపరితల పగుళ్లతో బుడగలు కూడా కనిపిస్తాయి.

కారణం:

1)మితిమీరిన అధిక అచ్చు ఉష్ణోగ్రత: రబ్బరు సమ్మేళనం అచ్చు కుహరం యొక్క ఉపరితలంతో తాకినప్పుడు, ఉపరితల నురుగు ఏజెంట్ ఒక క్షణంలో హింసాత్మకంగా కుళ్ళిపోతుంది మరియు వాయువు వల్కనీకరించని ఉపరితలం గుండా విరిగిపోతుంది, దీని వలన కరుకుదనం మరియు బుడగలు ఏర్పడతాయి.

2) రబ్బరు సమ్మేళనం అచ్చుకు అంటుకోవడం: రబ్బరు సమ్మేళనం విస్తరించడానికి ముందు, అది అచ్చు కుహరం యొక్క ఉపరితలంపై బాగా కట్టుబడి విఫలమవుతుంది మరియు ఉపరితల బుడగలు ఏర్పడటానికి ఇంటర్‌ఫేస్ వద్ద వాయువు పేరుకుపోతుంది.

3) అచ్చు యొక్క ఉపరితల ముగింపు: అచ్చు తగినంత మృదువైనది కానట్లయితే, అది ఉపరితల సమస్యలను మరింత తీవ్రతరం చేస్తుంది.

2. ఉపరితల చర్మం చాలా మందంగా లేదా చాలా సన్నగా ఉంటుంది

దృగ్విషయం: ఫోమ్డ్ ఉత్పత్తులు సాధారణంగా దట్టమైన చర్మ పొరను కలిగి ఉంటాయి. చాలా మందపాటి తోలు దాని మృదుత్వాన్ని ప్రభావితం చేస్తుంది, అయితే చాలా సన్నని తోలు దాని బలం మరియు రూపాన్ని ప్రభావితం చేస్తుంది.

కారణం:

1) అచ్చు ఉష్ణోగ్రత: చర్మం ఏర్పడటానికి అచ్చు ఉష్ణోగ్రత కీలకం. అధిక అచ్చు ఉష్ణోగ్రత కారణంగా ఉపరితల రబ్బరు సమ్మేళనం వేగంగా వల్కనైజ్ అవుతుంది, నురుగును నివారించడం మరియు సన్నని చర్మాన్ని ఏర్పరుస్తుంది. అచ్చు ఉష్ణోగ్రత తక్కువగా ఉంటుంది, ఉపరితల వల్కనీకరణ నెమ్మదిగా ఉంటుంది మరియు లోపల ఉత్పన్నమయ్యే వాయువు ఉపరితల పొరను పైకి లేపి, పోరస్ మందపాటి చర్మాన్ని ఏర్పరుస్తుంది.

2) రబ్బరు సమ్మేళనం యొక్క ఉష్ణ వాహకత: రబ్బరు సమ్మేళనం యొక్క పేలవమైన ఉష్ణ వాహకత చర్మం పొర ఏర్పడటాన్ని వేగవంతం చేస్తూ లోపల మరియు వెలుపలి మధ్య పెద్ద ఉష్ణోగ్రత వ్యత్యాసానికి దారి తీస్తుంది.

3, కొలతలు మరియు భౌతిక లక్షణాలకు సంబంధించిన సమస్యలు

1.పెద్ద సాంద్రత విచలనం

దృగ్విషయం: అస్థిర ఉత్పత్తి సాంద్రత లేదా ఒకే ఉత్పత్తి యొక్క వివిధ భాగాలలో అసమాన సాంద్రత.

కారణం:

1) సరికాని ఇంజెక్షన్ వాల్యూమ్: ఇది చాలా ప్రత్యక్ష కారణం. ప్రతి అచ్చు కుహరం కోసం ఇంజెక్షన్ వాల్యూమ్ ఖచ్చితంగా మరియు స్థిరంగా ఉండాలి.

2)అస్థిర ఫోమింగ్ ప్రక్రియ: పైన పేర్కొన్న అన్ని-సెల్ సమస్యలు (అసమానత, వివిధ పరిమాణాలు) సాంద్రత హెచ్చుతగ్గులకు కారణమవుతాయి.

3)తగినంత వల్కనీకరణం లేదు: తగినంత వల్కనీకరణం లేని ఉత్పత్తులు పేలవమైన మద్దతును కలిగి ఉంటాయి మరియు డీమోల్డింగ్ తర్వాత అతిగా కుదించబడవచ్చు, ఫలితంగా అధిక సాంద్రత కొలత విలువలు ఉంటాయి.

2. పెద్ద సంకోచం రేటు లేదా వైకల్యం

దృగ్విషయం: డీమోల్డింగ్ తర్వాత ఉత్పత్తి తీవ్రంగా తగ్గిపోతుంది లేదా వార్ప్స్ మరియు మలుపులు సంభవిస్తాయి.

కారణం:

1)కణ నిర్మాణం: ఓపెన్-సెల్ స్ట్రక్చర్ ఉన్న ఉత్పత్తుల కోసం, డీమోల్డింగ్ చేసిన తర్వాత, అంతర్గత వాయువు బయటకు వస్తుంది, ఇది గణనీయమైన డైమెన్షనల్ సంకోచానికి కారణమవుతుంది.

2)తగినంత వల్కనీకరణం లేదు: క్రాస్‌లింకింగ్ సాంద్రత తగినంతగా లేదు, పాలిమర్ చైన్ విభాగాలు సమర్థవంతంగా పరిష్కరించబడవు మరియు సంకోచం రేటు పెరుగుతుంది.

3) అసమాన శీతలీకరణ: ఉత్పత్తిని అచ్చు నుండి బయటకు తీసిన తర్వాత, వివిధ భాగాల శీతలీకరణ రేట్లు స్థిరంగా లేకుంటే, అంతర్గత ఒత్తిడి ఏర్పడుతుంది, ఇది వైకల్యానికి దారితీస్తుంది.

4) మోల్డ్ డిజైన్: ఎజెక్టర్ పిన్ డిజైన్ అసమంజసమైనది, దీని వలన ఎజెక్షన్ ప్రక్రియలో ఉత్పత్తి వైకల్యం చెందుతుంది.

3. పేలవమైన స్థితిస్థాపకత మరియు కుదింపు సెట్

దృగ్విషయం: ఉత్పత్తి కంప్రెస్ చేయబడిన తర్వాత దాని అసలు ఆకృతికి తిరిగి రాలేవు, ఫలితంగా శాశ్వత ఇండెంటేషన్లు ఏర్పడతాయి.

కారణం:

1)కణ నిర్మాణం: మితిమీరిన అధిక ఓపెన్-కణ నిష్పత్తి పేలవమైన శాశ్వత కుదింపు సెట్‌కు ప్రధాన కారణం.

2) వల్కనీకరణ స్థాయి: -అండర్ వల్కనైజేషన్ సిలికాన్ రబ్బర్ మాలిక్యులర్ నెట్‌వర్క్ యొక్క తగినంత బలం లేకపోవడానికి దారి తీస్తుంది, దీని వలన అది తగిన స్థితిస్థాపకతను అందించలేకపోతుంది.

3)రబ్బరు సమ్మేళనం యొక్క స్వాభావిక లక్షణాలు: ఎంచుకున్న బేస్ సిలికాన్ ముడి రబ్బరు పేలవమైన స్థితిస్థాపకతను కలిగి ఉంటుంది.